Les principaux postes de consommation énergétique en atelier mécanique
La gestion de l'énergie en industrie mécanique commence par un audit détaillé des consommations électriques poste par poste. Les machines-outils CNC, les compresseurs d'air, les systèmes de refroidissement et l'éclairage representent généralement 80 % de la facture électrique d'un atelier. Les compresseurs d'air comprime sont souvent le premier gisement d'économie : un réseau de distribution mal entretenu peut perdre 20 a 30 % du volume produit par des fuites, et un compresseur a vitesse fixe fonctionnant en tout-ou-rien consomme 40 % de sa puissance nominale même a l'arrêt sous pression. Le remplacement par un compresseur a vis a variateur de fréquence amortit généralement son investissement en 18 a 30 mois.
Les variateurs de fréquence constituent l'outil le plus efficace pour réduire la consommation des moteurs électriques en industrie mécanique. La loi des similitudes indique que la puissance absorbée par une pompe ou un ventilateur varie au cube de la vitesse : diviser la vitesse par deux reduit la puissance par huit. Sur les pompes de refroidissement, les ventilateurs de filtration et les convoyeurs a debit variable, l'installation d'un variateur reduit la consommation de 30 a 60 %. Les moteurs IE4 a haut rendement (supérieur a 95 % de 75 a 150 kW) completent cette démarche et sont désormais obligatoires sur les nouvelles installations au-dela de 75 kW selon la directive ErP.
La récupération de chaleur est le troisieme levier énergétique majeur :
- Récupération sur les eaux de refroidissement des machines CNC pour le chauffage des locaux
- Récupération sur l'air comprime des compresseurs a vis (95 % de l'énergie électrique se retrouve en chaleur)
- Echangeurs sur les fours de traitement thermique pour prechauffer l'air de combustion
- Reinjection sur les chaînes de traitement de surface (degraissage, rinçage)
